El cliente opera una gran mina de carbón en Australia donde se produce carbón de coque y se ensamblan diferentes productos in situ antes de enviarlos al puerto por ferrocarril.

El cliente se veía limitado por las singularidades de su operación minera, que requiere que los productos elaborados diariamente en la planta cumplan con las especificaciones debido a las restricciones en el acopio. A diferencia de otras operaciones mineras que permiten mezclar el producto para cumplir con las especificaciones en etapas posteriores de la cadena de suministro, esta mina necesita que el producto cumpla con las especificaciones y esté listo para su carga en el tren.

Según las especificaciones del producto, el cliente necesitaba una solución automatizada que determinara el mejor punto de ajuste para la planta de manejo y preparación de carbón (CHPP, por sus siglas en inglés) y creara un plan preciso para informar a la flota de camiones la cantidad requerida de cada fuente de alimentación. La CHPP en este yacimiento utilizaba una matriz de lavado, lo que significa que un bloque podía procesarse con varios puntos de ajuste diferentes. Una CHPP normal puede tener entre 3 y 5 puntos, pero esta tenía más de 15 opciones.

Además, el cliente estaba intentando resolver este complejo problema de minería y producción con una solución manual basada en hojas de cálculo. El sistema de hojas de cálculo que estaban usando dependía en gran medida del conocimiento del área, era propenso a errores y era muy laborioso.

Se implementó BOLT, el software de optimización de la cadena de suministro de Deswik, para automatizar los movimientos diarios de materiales y las decisiones de procesamiento del cliente. BOLT generó planes detallados para la flota de camiones para garantizar que diariamente se entregaran a la planta CHPP las proporciones adecuadas de los diferentes rangos de carbón. Con este proyecto, el equipo demostró la gran capacidad del modelado de BOLT, que se extiende desde el flujo de materiales hasta la disponibilidad y la programación de vehículos.

Deswik se centró en modelar las restricciones del sistema para ofrecer al cliente la solución más práctica.

Montaje en terreno

BOLT estaba limitado a mezclar un único producto conforme a las especificaciones de la planta cada día.

Puntos de ajuste

Las curvas de rendimiento de cenizas se modelaron como una matriz de puntos de ajuste. BOLT seleccionó el mejor punto de ajuste para el lavado cada día. El proceso de planificación tuvo que considerar la fabricación de productos conforme a las especificaciones usando un único modelo operativo diario para la planta.

Campañas de lavado

Se incentivó a BOLT para que elaborara campañas de lavado más largas para minimizar los cambios de producto y aumentar la eficiencia.

Operadores de cargadoras

BOLT garantiza que los operadores reciban instrucciones sencillas y repetibles sobre el material que deben alimentar a la planta.

BOLT modeló los atributos del sitio para crear relaciones representativas entre el sistema, las restricciones y las reglas del sitio, que cambian constantemente. Al centrarse en la curva de rendimiento de ceniza, antes de BOLT, el sistema anterior basado en hojas de cálculo no representaba con precisión cómo funciona normalmente el equilibrio de las curvas de rendimiento. BOLT logró optimizar estos procesos de interpolación y brindar una solución que eliminó la posibilidad de introducir errores basados ​​en el sistema.

BOLT también mejoró los procesos de planificación de nuestros clientes al ampliar el acceso a la información. Se crearon y simplificaron las visualizaciones. Se crearon nuevos cuadros, gráficos más legibles y marcos para importar archivos y ejecutar cálculos para completar los vacíos. El sistema ahora permite que quienes no están familiarizados con los informes técnicos basados en hojas de cálculo lean los informes y saquen conclusiones.

Se utilizaron las capacidades operativas y tácticas de BOLT para pronosticar los procesos de planificación diariamente durante 3 meses y semanalmente durante 16 meses. Configuramos los módulos operativo y táctico, resolviendo el mismo problema.

Una de las principales limitaciones del método de planificación mediante hojas de cálculo del cliente era el pronóstico de los requisitos de transporte. BOLT entregó una gráfica de diagnóstico que muestra cuántas toneladas se deberían mover y a qué ubicaciones. Para proyectar la necesitad de camiones, BOLT tuvo en cuenta los tiempos de ciclo de los camiones y el suministro minero futuro.

BOLT tuvo en cuenta el tamaño de los acopios de productos del cliente e incentivó la mayor flexibilidad posible en el almacenamiento, para adaptarse a los cambios en los planes y productos de la mina. El modelo también informa al cliente cuándo cambiar de producción de un producto a otro.

El equipo de planificación ejecutó distintos escenarios a lo largo del proceso, lo que permitió una validación rápida del proceso de planificación y una implementación sin demoras en el sitio.

Al usar BOLT, el proceso de planificación fue diez veces más rápido que el sistema anterior del cliente. Esta reducción de tiempo benefició al cliente al permitió a los planificadores ejecutar escenarios para analizar cómo las decisiones de planificación afectan el sistema. Los escenarios permiten a los planificadores ajustar el plan para ver si los cambios mejoran el rendimiento del sistema. Al final del proyecto, el cliente tenía una herramienta de planificación centralizada capaz de generar programaciones óptimas con tres meses de antelación con solo hacer clic en un botón.

El cliente ahora opera un sistema de planificación basado en la nube que reemplaza la planificación anterior basada en hojas de cálculo. Esto permite a los usuarios verificar que los procesos y los datos ingresados sean correctos.

El modelo reconoce las limitaciones del sistema, lo que es posible, lo que no y dónde hay flexibilidad, y desarrolla planes en consecuencia.

El sistema ahora es accesible para quienes no están familiarizadas con los informes técnicos basados ​​en hojas de cálculo, que ahora pueden leer los informes y sacar conclusiones.

El panel ejecutivo ofrece un panorama general de las expectativas proyectadas para los meses siguientes.

El modelo permite realizar optimizaciones hasta para los 16 meses siguientes.

BOLT genera planes 10 veces más rápido que el método anterior, lo que permite al equipo de planificación dedicar su tiempo a probar escenarios estratégicos y perfeccionar aún más sus planes.