O cliente opera uma grande mina de abatimento em blocos, sendo parte de uma empresa de mineração Tier 1 com ativos internacionais.

O módulo ORB Live/Autonomous foi introduzido no início das operações para automatizar e otimizar a estratégia de gerenciamento de extração e o despacho de carregadeiras para produção. Isso foi ainda mais difícil devido às restrições de viagem impostas pelos rígidos confinamentos da COVID-19 na época.

Um dos principais desafios que surgiram foi gerenciar a coordenação das prioridades de desenvolvimento e produção enquanto o abatimento de blocos fazia a transição de um abatimento estabelecido à produção plena. Essas atividades muitas vezes aconteciam em um mesmo ambiente físico, o que tornava desafiador realizar o despacho aos sinos de extração em produção enquanto desenvolvia outros.

Consequentemente, era necessário estabelecer uma estreita colaboração entre as equipes de produção e de desenvolvimento para coordenar a disponibilidade de galerias e sinos de extração à medida que as equipes progrediam em seus cronogramas.

A sincronização dos níveis de produção e transporte apresentava um desafio adicional. Após ser carregado, o minério é despejado em uma das passagens de minério e então transferido ao sistema de manuseio de materiais por caminhões em um nível de transporte abaixo. Assim, as carregadeiras que levam o minério a uma passagem acima precisavam ser sincronizadas com a frota de caminhões disponível abaixo.

O módulo ORB Live/Autonomous, com sua nova interface de usuário aprimorada, foi implementado para os níveis de produção e transporte. O ORB consegue coletar dados de uma ampla variedade de fontes, incluindo sistemas de terceiros, como o Micromine Pitram, e de OEMs de equipamentos para construir em tempo real um gêmeo digital do abatimento em blocos.

Diferentemente da abordagem tradicional, na qual as metas de produção mensais são traduzidas manualmente em planos diários, o ORB agora automatiza esse processo dinamicamente, ajustando-se em tempo real às condições do abatimento.

Em contraste com a prática comum de usar o Excel e fazer ajustes manuais, muitas vezes resultando em atrasos nas atualizações (por exemplo, devido a falhas no equipamento), o ORB garante que esses ajustes sejam feitos de imediato.

No nível de produção, a ênfase estava na racionalização do despacho das carregadeiras em coordenação com a disponibilidade de caminhões de transporte pelas passagens de minério. As instruções são despachadas em tempo real do módulo ORB Autonomous aos operadores de equipamentos para cada tarefa específica, incluindo qual ponto de extração visitar, a quantidade de material a recolher e em quais passagens de minério depositar.

No nível de transporte, o ORB despacha caminhões às passagens de minério necessárias para transportar o minério com eficiência ao sistema de manuseio de materiais. O objetivo principal é extrair a máxima tonelagem do abatimento com segurança, considerando a estratégia de extração e várias restrições geotécnicas.

Uma das principais vantagens oferecidas pelo ORB é melhorar a conformidade com a estratégia de extração, especialmente no atendimento às metas geotécnicas e garantir a estabilidade e segurança do abatimento.

Além disso, a operadora da mina pode otimizar as operações e melhorar a eficiência geral, eliminando o planejamento manual. A confiabilidade do ORB é destacada pela consistência que ele traz à tomada de decisão, o que elimina variações influenciadas por diferentes planejadores de turno.

Envolver o ORB desde o início da produção da mina facilitou a adoção tranquila da tecnologia, resultando em altos níveis de aceitação e menores desafios no gerenciamento de mudanças. Essa estratégia também posiciona favoravelmente a mina para futuros avanços de automação.

Além disso, ter dados confiáveis desde o início do abatimento estabelece uma base sólida, servindo como uma fonte central de verdade e dando suporte à tomada de decisão embasada à medida que o abatimento continua a crescer.